Software CAD CAM hyperMILL 2026
Programmazione più veloce, lavorazione più efficiente.
hyperMILL 2026 segna un passo avanti nella programmazione CAD/CAM intelligente, combinando una potente automazione con funzionalità avanzate di lavorazione a 5 assi e tornitura. Nuovi algoritmi, percorsi utensile ottimizzati e strategie di gestione del materiale residuo, insieme a un controllo dell’orientamento migliorato, semplificano la programmazione di pezzi complessi a più assi. La simulazione di lavorazione VIRTUAL Machining, potenziata grazie ai digital twin, aumenta l’affidabilità del processo prima dell’inizio della lavorazione.Insieme a una gestione dei lavori più intelligente e a flussi di lavoro ottimizzati, hyperMILL 2026 aiuta i produttori a programmare più velocemente, lavorare in modo più efficiente e ottenere una maggiore precisione e qualità delle superfici in ambienti di produzione esigenti.
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Abbiamo raccolto per te informazioni interessanti sulle nuove funzionalità e sui miglioramenti apportati alle funzioni esistenti. Non perdere questo webinar in diretta con un'anteprima della prossima versione hyperMILL 2026.
Opuscolo
Versione 2026
Software CAM hyperMILL.
CAD
Nuova gestione dei piani di taglio
La gestione delle viste di sezione è stata completamente ridefinita. Tutti i comandi del precedente menu “Visualizza – Piano di taglio” sono ora raggruppati nella nuova scheda “Piani di taglio”. In questa scheda è possibile gestire cancellare questa parola tutti i piani di taglio tramite un menu contestuale. Sono disponibili funzioni per creare, modificare, eliminare, invertire la direzione, rinominare, impostare come attuale e attivare in modo esclusivo singoli piani di taglio.
I comandi “Crea nuovo” e “Modifica” offrono inoltre la possibilità di combinare il comportamento di più livelli di piani di taglio. Tramite i pulsanti nella scheda è possibile attivare o disattivare singoli piani di taglio in modo mirato. Le impostazioni definite possono poi essere salvate come segnalibri.
Vantaggi: gestione chiara e flessibile dei diversi piani di taglio.
Raccordo variabile
La funzione “Raccordo” è stata ampliata con la nuova opzione “Variabile”. Ciò consente di creare raccordi con raggi iniziali e finali diversi direttamente su un solido. Sono inoltre disponibili le opzioni “Liscia” e “Inverti”. La funzione “di lisciatura” garantisce tangenti pulite all’inizio e alla fine del raggio, il che è particolarmente importante in presenza di componenti con superfici riflettenti.
Il raccordo variabile consente di creare raggi senza rifilare le Superfici e può essere creato in modo associativo, in modo che sia possibile apportare modifiche successive in qualsiasi momento.
Vantaggi: Facile creazione di raccordi flessibili e associativi con raggi variabili liberamente definibili.
Controllo ottimizzato dei percorsi di erosione
Con hyperMILL Electrode è ora possibile definire in modo mirato i movimenti di avanzamento (G1) o i movimenti rapidi (G0). Mentre in precedenza l’intero percorso di erosione veniva eseguito in modo uniforme come G1, ora è possibile selezionare direttamente singole sezioni di curva e assegnarle di conseguenza. Il passaggio da G0 (rosso) a G1 (giallo) avviene in modo intuitivo e viene correttamente preso in considerazione sia nell’output del percorso 3D alla macchina di erosione che nell’hyperMILL SIMULATION Center.
Inoltre, se necessario, è possibile disattivare i movimenti liberi generati automaticamente per i movimenti di avvicinamento e allontanamento. In questo modo è possibile evitare errori nell’esecuzione del programma e i percorsi di erosione esistenti rimangono completamente compatibili.
Vantaggi: tempi di lavorazione ridotti grazie all’erosione mirata su sezioni di percorso rilevanti.
Nuova forma: parallelepipedo
In hyperMILL 2026 è disponibile un’ulteriore geometria nella sezione Forme. Con il nuovo comando per la creazione di parallelepipedi è possibile definire in modo rapido e preciso geometrie parallelepipede. Queste vengono generate in modo molto semplice tramite il centro, il numero di spigoli, le Dimensioni e l’orientamento. Opzionalmente è possibile generare un parallelepipedo direttamente come solido.
Vantaggi: Creazione notevolmente più rapida e flessibile di geometrie parallelepipede.
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CAM
Riordinamento ottimizzato delle lavorazioni
Con la nuova funzione “Riordinamento” (Lavorazione di riordinamento) di hyperMILL è possibile trasformare in modo mirato sequenze di lavorazione complete provenienti da diversi cicli e Utensili, mantenendo l’ordine desiderato. La lavorazione di riordinamento applica logiche di riordino e trasformazione all’intera sequenza di lavorazione contenuta. Le operazioni di fresatura e foratura vengono prese in considerazione insieme e riorganizzate anche attraverso più cambi di utensili e tipi di lavoro. All’interno di un lavoro di riordinamento è possibile utilizzare un numero illimitato di utensili diversi. In questo modo è possibile strutturare in modo efficiente elenchi di lavori complessi senza dover dissolvere o ricostruire le logiche di lavorazione esistenti.
Vantaggi: trasformazione flessibile di sequenze di lavorazione complete con diversi Utensili e tipi di cicli.
Hale machining 2D
La nuova strategia “Hale machining” offre un processo di lavorazione specializzato per aree di componenti con requisiti elevati in termini di qualità superficiale. Viene utilizzata, ad esempio, per creare superfici di tenuta con una superficie priva di imperfezioni. In determinate applicazioni può anche rappresentare un’alternativa economica ai processi di fresatura classici.
L’asportazione del materiale avviene senza velocità di rotazione attiva del mandrino. L’asse del mandrino funziona come un asse secondario orientabile, in modo che l’utensile venga orientato continuamente in modo ortogonale lungo il contorno. La programmazione in hyperMILL è simile a quella della lavorazione di contorni 2D.
Per la lavorazione è disponibile un tipo di utensile speciale. L’utensile e il portautensile vengono definiti in hyperMILL TOOL Builder e devono essere creati con orientamento corretto. Con hyperMILL VIRTUAL Machining è possibile simulare e verificare in modo affidabile l’intero processo per individuare eventuali collisioni.
Vantaggi: superfici perfette senza segni di lavorazione trasversali rispetto alla direzione di tenuta.
Non compreso nella manutenzione
Ripresa di materiale residuo a 3 assi
Gli algoritmi di calcolo delle tre strategie di lavorazione „Z costante”, “Parallelo” e “Normale” sono stati riprogettati per rendere la lavorazione delle aree di materiale residuo ancora più affidabile ed efficiente. Le aree di materiale residuo vengono così rilevate con maggiore precisione e lavorate in modo più sicuro. Le specifiche per l’avanzamento vengono prese in considerazione in modo affidabile, il che si traduce in percorsi utensile più uniformi e processi di lavorazione più stabili. Inoltre, viene integrata automaticamente una leggera sovrapposizione in tutti i punti rilevanti, sia nelle aree verticali e piane che nei punti di transizione, nei movimenti di entrata e uscita e nei movimenti a profilo chiuso.
Vantaggi: Migliore ripresa di materiale residuo con Percorsi utensile ottimizzati e transizioni fluide.
Ripresa di materiale residuo a 5 assi
La strategia è stata completamente riprogettata e, come per la lavorazione a 3 assi, offre nuovi algoritmi di calcolo per le tre strategie di lavorazione “Z costante”, “Parallelo” e “Normale”. I miglioramenti garantiscono un rilevamento e una lavorazione più precisi e affidabili del materiale residuo.
Le strategie di orientamento utensile sono state notevolmente ottimizzate per la lavorazione a 5 assi. Viene data preferenza ai posizionamenti fissi, riducendo così i tempi di lavorazione e migliorando la qualità della superficie. Allo stesso tempo, una migliore prevenzione delle collisioni garantisce movimenti simultanei a 5 assi più fluidi. La nuova opzione “Angolo di sicurezza minimo” offre inoltre un maggiore controllo sui movimenti a 5 assi.
Vantaggi: Ripresa di materiale residuo a 5 assi più efficiente e di alta qualità, con percorsi utensile ottimizzati e posizionamenti accurati degli utensili.
Nuova modalità automatica 5 assi
Con la modalità automatica a 5 assi è possibile programmare lavorazioni complesse a 5 assi in modo molto più semplice, riducendo notevolmente il tempo necessario per la programmazione. Sulla base di un’analisi preliminare dell’intero Percorso utensile, hyperMILL determina automaticamente le impostazioni ottimali dell’utensile e utilizza in modo mirato ed efficiente movimenti indicizzati e simultanei.
Con hyperMILL 2026 è disponibile la nuova opzione “Angolo di sicurezza minimo”. Questa opzione consente di impostare una distanza minima tra il gambo dell’utensile e il componente. Questo valore viene preso in considerazione durante la ricerca dell’angolo di approccio, in modo che il gambo dell’utensile mantenga una distanza di sicurezza definita dal componente durante la lavorazione.
La modalità automatica a 5 assi è disponibile nelle seguenti strategie:
- Ripresa di materiale residuo a 5 assi
- Finitura per profilatura a 5 assi
- Isoparametriche a 5 assi cavità
- Lavorazione di ripresa ciclo a 5 assi
Vantaggi: programmazione semplice e sicura a 5 assi con ricerca automatica dell’angolo di approccio e angolo libero definito tra il gambo dell’utensile e il componente.
hyperMILL TURNING – Supporto per torrette complesse
Per la versione 2026, il supporto per le configurazioni a revolver è stato ulteriormente ampliato in hyperMILL VIRTUAL Machining. Oltre ai collaudati tipi di revolver assiali e radiali, ora vengono riprodotti integralmente anche revolver complessi con orientamento misto assiale e radiale delle stazioni all’interno di un unico revolver. Ogni stazione può essere equipaggiata individualmente con portautensili e utensili. La simulazione e il controllo delle collisioni vengono presi in considerazione in modo realistico e coerente.
Vantaggi: simulazione sicura e verifica affidabile delle collisioni anche in caso di configurazioni complesse della torretta.
TECNOLOGIA
hyperMILL VIRTUAL Machining – Gestione testine angolari
Grazie al supporto delle testine angolari in hyperMILL e hyperMILL VIRTUAL Machining, le testine angolari possono essere integrate perfettamente nella programmazione CAM. La testina angolare viene definita come componente dell’utensile NC e configurata tramite hyperMILL TOOL Builder. La macchina virtuale tiene conto delle testine angolari in modo coerente durante la generazione del codice NC, l’ottimizzazione dei percorsi utensile, la simulazione e il controllo delle collisioni. Anche le fasi critiche, come l’avvicinamento e lo svincolo della testina angolare, vengono simulate in modo completo e sicuro.
hyperMILL Optimizer determina automaticamente le soluzioni ottimali per la lavorazione con testina angolare. L’avvicinamento tramite una curva consente inoltre di raggiungere in modo sicuro le aree del componente difficili da raggiungere.
Le lavorazioni con e senza testina angolare possono essere combinati in modo flessibile all’interno di un elenco di lavori. Sono supportate anche le cinematiche delle macchine con movimento dell’utensile oscillante. La funzione è inizialmente disponibile per i controlli Siemens (SINUMERIK 840D) e Heidenhain.
Vantaggi: Programmazione e verifica di sicurezza per le lavorazioni con testine angolari.
Non compreso nella manutenzione
CAM Plan tornitura
Con il CAM Plan tornitura, hyperMILL offre un supporto di programmazione completo per componenti torniti e fresati-torniti. Spesso nella programmazione della tornitura sono disponibili solo geometrie senza indicazione di tolleranze, accoppiamenti o informazioni tecniche di produzione. Finora queste dovevano essere integrate manualmente, un processo che richiedeva molto tempo ed era soggetto ad errori. Il CAM Plan tornitura consente di arricchire i contorni di tornitura in modo rapido e coerente con tutte le informazioni di produzione rilevanti. In questo modo si ottengono processi standardizzati e riutilizzabili per i componenti torniti e fresati-torniti.
Sono disponibili due modelli per soddisfare diverse esigenze. “Turning” è pensato per i classici componenti torniti con poche parti fresate. “Milling and Turning” è ideale per componenti torniti e fresati complessi e integra opzionalmente la fresatura, la sbavatura e la Ripresa di materiale residuo. Su questa base, CAM Plan genera automaticamente contorni adatti alla produzione, riconosce le caratteristiche di tornitura e fornisce le aree di lavorazione necessarie per la programmazione NC.
Vantaggi: tempi di programmazione notevolmente ridotti e maggiore sicurezza di processo grazie a profili di tornitura standardizzati con informazioni di produzione integrate.
