Software CAD/CAM hyperMILL 2026
Programa más rápido, mecaniza con mayor eficiencia.
hyperMILL 2026 supone un paso adelante en la programación CAD/CAM inteligente, al combinar una potente automatización con capacidades mejoradas de mecanizado de 5 ejes y torneado. Los nuevos algoritmos, las trayectorias de herramienta optimizadas y las estrategias de material residual, junto con un control de orientación mejorado, simplifican la programación de piezas complejas de múltiples ejes. La simulación de mecanizado VIRTUAL ampliada con gemelos digitales aumenta la fiabilidad del proceso antes de que comience el mecanizado.
Junto con una gestión de trabajos más inteligente y flujos de trabajo optimizados, hyperMILL 2026 ayuda a los fabricantes a programar más rápido, mecanizar con mayor eficiencia y lograr una mayor precisión y calidad de superficie en entornos de producción exigentes.
Folleto
Versión 2026
Software de CAM hyperMILL.
CAD
Nueva gestión de recortes
La gestión de las vistas de sección se ha revisado por completo. Todos los comandos del antiguo menú «Ver – Nivel de corte» se han agrupado ahora en la nueva pestaña «Vistas de corte». Todos los recortes se pueden gestionar de forma centralizada a través de un menú contextual en esta pestaña. Hay funciones disponibles para crear, editar, eliminar, invertir la dirección, renombrar, establecer como actual y activar de forma exclusiva niveles de corte individuales.
Los comandos «Nuevo» y «Editar» también permiten combinar el comportamiento de varios planos de recorte. Puede utilizar los botones de la pestaña para activar o desactivar recortes individuales. A continuación, los ajustes definidos se pueden guardar como marcadores.
Ventajas: gestión clara y flexible de los diferentes niveles de corte.
Filete variable
La función «Fillet» se ha ampliado para incluir la nueva opción «Variable». Esto le permite crear filetes con diferentes radios iniciales y finales directamente en un sólido. Las opciones «Smooth » e «Invert» también están disponibles. La función «Smooth» garantiza tangentes limpias al principio y al final del filete, lo que es especialmente importante al reflejar componentes.
El redondeo variable permite crear radios sin recortar superficies y se puede crear de forma asociativa, de modo que se pueden realizar cambios posteriores en cualquier momento.
Ventajas:/strong> fácil creación de filetes flexible
Control optimizado de las vías de erosión
Con hyperMILL Electrode, ahora puede definir movimientos de avance (G1) o movimientos rápidos (G0) de forma específica. Mientras que antes toda la trayectoria de erosión se ejecutaba de forma uniforme como G1, ahora se pueden seleccionar directamente secciones de curva individuales y asignarlas en consecuencia. El cambio entre G0 (rojo) y G1 (amarillo) es intuitivo y se tiene en cuenta correctamente tanto al enviar la trayectoria 3D a la máquina EDM como en el hyperMILL SIMULATION Center.
Si es necesario, también puede desactivar los movimientos libres generados automáticamente para los movimientos de aproximación y salida. Esto evita resultados incorrectos del programa y garantiza que las trayectorias de erosión existentes sigan siendo totalmente compatibles.
Ventajas: Reducción de los tiempos de mecanizado gracias al control del avance en las trayectorias de herramienta de erosión.
Nueva forma: Cuboide
En hyperMILL 2026, hay otra geometría disponible en Formas. Con el nuevo comando para crear cuboides, puede definir de forma rápida y precisa geometrías cuboides. Estas se crean fácilmente utilizando el punto central, el número de aristas, las Dimensiones y la orientación. Opcionalmente, puede crear un cuboide directamente como sólido.
Ventajas: Creación significativamente más rápida y flexible de geometrías rectangulares.
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CAM
Trabajo de clasificación
Con la nueva función «Sorting Job» (Clasificar trabajo), puede utilizar hyperMILL para transformar secuencias de mecanizado completas de diferentes trabajos y Herramientas de forma específica, manteniendo la secuencia deseada. La función «Sorting Job» aplica la lógica de clasificación y transformación a toda la secuencia de mecanizado contenida en ella. Las operaciones de fresado y taladrado se tienen en cuenta conjuntamente y se reorganizan a través de múltiples cambios de herramienta y tipo de trabajo. Puede utilizar cualquier número de herramientas diferentes dentro de un trabajo de clasificación. Esto le permite estructurar de manera eficiente listas de trabajos complejas sin tener que desglosar o reconstruir la lógica de mecanizado existente.
Ventajas: Transformación flexible de secuencias completas de mecanizado con diferentes Herramientas y tipos de trabajo.
Mecanizado Hale 2D*
La nueva estrategia «Hale Machining» le ofrece un proceso de mecanizado especializado para áreas de componentes con altos requisitos de calidad superficial. Se utiliza, por ejemplo, para producir superficies de sellado con un acabado sin rayaduras. Para determinadas aplicaciones, también puede ser una alternativa económica a los procesos de fresado convencionales.
La eliminación de material se lleva a cabo sin velocidad activa del husillo. El eje del husillo funciona como eje secundario, lo que permite guiar la herramienta de forma continua y ortogonal a lo largo del contorno. La programación en hyperMILL es similar a la del mecanizado de contornos 2D.
Hay disponible un tipo de herramienta especial para el mecanizado. La herramienta y el Soporte se definen en hyperMILL TOOL Builder y deben crearse con el ángulo correcto. Con hyperMILL VIRTUAL Machining, puede simular y comprobar de forma fiable todo el proceso en busca de colisiones.
Ventajas: Superficies perfectas sin marcas de procesamiento en la dirección de sellado.
*Actualmente disponible para máquinas con control Siemens. Se añadirán otros controles con las próximas actualizaciones de software.
no incluido en el mantenimiento
Mecanizado automático de material restante 3D
Los algoritmos de cálculo para las tres estrategias de mecanizado «Nivel Z», «Paralelo» y «Normal» se han rediseñado para que el mecanizado de las zonas de material residual sea aún más fiable y eficiente. Esto permite detectar las zonas de material residual con mucha más precisión y mecanizarlas con seguridad. Las especificaciones de avance se tienen en cuenta de forma fiable, lo que da como resultado trayectorias de herramienta más uniformes y procesos de mecanizado más estables. Además, se integra automáticamente una superposición suave en todos los puntos relevantes, tanto en superficies inclinadas y planas como en transiciones, durante los movimientos de entrada y salida, y en movimientos de trayectoria de herramienta en bucle cerrado.
Ventajas: Mejora del mecanizado de material restante con trayectorias de herramienta optimizadas y transiciones suaves.
Mecanizado de 5 ejes de material restante
La estrategia se ha rediseñado por completo y, al igual que en el mecanizado de 3 ejes, ofrece nuevos algoritmos de cálculo para las tres estrategias de mecanizado «Nivel Z», «Paralelo» y «Normal». Las mejoras garantizan una detección y un mecanizado más precisos y fiables del material restante.
La determinación de la orientación de la fresa para el mecanizado de 5 ejes se ha optimizado significativamente. Se prefiere la orientación fija, lo que reduce el tiempo de mecanizado y mejora la calidad de la superficie. Al mismo tiempo, la mejora en la prevención de colisiones garantiza movimientos simultáneos de 5 ejes más fluidos. La nueva opción «Ángulo de holgura mínimo» le ofrece un control aún mayor de la herramienta.
Ventajas: Mecanizado de 5 ejes de material restante más eficiente y de mayor calidad con trayectorias de herramienta
Modo automático de 5 ejes
El modo automático de 5 ejes facilita considerablemente la programación de operaciones complejas de mecanizado de 5 ejes y reduce significativamente la cantidad de programación necesaria. Basándose en un análisis preliminar de toda la trayectoria de la herramienta, hyperMILL determina automáticamente las posiciones óptimas de la herramienta y utiliza movimientos indexados y simultáneos de forma específica y eficiente.
hyperMILL 2026 le ofrece la nueva opción «Ángulo de holgura mínimo». Esto le permite especificar una distancia mínima entre el vástago de la herramienta y el componente. Este valor se tiene en cuenta de forma sistemática al buscar el ángulo de orientación de la fresa, de modo que el vástago de la herramienta mantenga una distancia de seguridad definida con respecto al componente durante el mecanizado.
El modo automático de 5 ejes está disponible en las siguientes estrategias:
- Mecanizado de 5 ejes de material restante
- Acabado de perfiles de 5 ejes
- Mecanizado ISO de 5 ejes
- Repasado de mecanizado de 5 ejes
Ventajas: Programación sencilla y fiable en 5 ejes con búsquedaautomática de orientación y ángulo de despeje definido entre el vástago de la herramienta y el componente.
hyperMILL Torneado: compatibilidad con torretas complejas
En la versión 2026 de hyperMILL VIRTUAL Machining se ha ampliado de forma sistemática la compatibilidad con configuraciones de torretas. Además de los tipos de torretas axiales y radiales ya probados, ahora también se pueden representar completamente torretas complejas con alineación mixta de estaciones axiales y radiales en una sola torreta. Cada estación se puede equipar individualmente con soportes y herramientas. La simulación y la comprobación de colisiones se tienen en cuenta de forma realista y coherente.
Ventajas: Simulación segura y comprobación fiable de colisiones, incluso con configuraciones complejas de torretas.
TECNOLOGÍA
hyperMILL VIRTUAL Machining: compatibilidad con cabezales angulares
Con el soporte para cabezales angulares en hyperMILL y hyperMILL VIRTUAL Machining, los cabezales angulares se pueden integrar perfectamente en la programación CAM. El cabezal angular se define como parte de la herramienta NC y se configura mediante hyperMILL TOOL Builder. La máquina virtual tiene en cuenta constantemente los cabezales angulares durante la generación del código NC, la optimización de las trayectorias de herramienta, la simulación y la comprobación de colisiones. Incluso las fases críticas, como la aproximación y la Retracción del cabezal angular, se simulan de forma completa y fiable.
El Optimizer de hyperMILL determina automáticamente las soluciones de aproximación óptimas para el mecanizado con cabezal angular. La aproximación mediante una curva también permite llegar de forma segura y con seguridad a las zonas de difícil acceso del componente.
Los trabajos de mecanizado con y sin cabezales angulares se pueden combinar de forma flexible dentro de una lista de trabajos. También se admite la cinemática de la máquina con cabezales nutantes. La función está disponible inicialmente para los controles Siemens (SINUMERIK 840D) y Heidenhain.
Ventajas: Programación y verificación seguras de las operaciones de mecanizado con cabezal angular.
*no incluido en el mantenimiento
CAM Plan Torneado
Con el módulo CAM Plan Turning, hyperMILL le ofrece un completo soporte de programación para componentes torneados y fresados-torneados. A menudo, solo se dispone de geometrías sin tolerancias, ajustes o información de fabricación para la programación del torneado. Hasta ahora, estos datos tenían que añadirse manualmente, un proceso que requería mucho tiempo y era propenso a errores. CAM Plan Torneado le permite enriquecer de forma rápida y coherente los contornos de torneado con toda la información de fabricación relevante. El resultado son procesos estandarizados y reutilizables para componentes torneados y fresados-torneados.
Hay dos plantillas disponibles para diferentes requisitos. «Torneado» está pensado para piezas torneadas clásicas con un fresado mínimo. «Fresado y torneado» es ideal para piezas fresadas y torneadas complejas e integra opcionalmente el fresado, el desbarbado y el Mecanizado de material restante. Basándose en esto, el CAM Plan genera automáticamente contornos listos para la producción, reconoce las características de torneado y proporciona las áreas de mecanizado necesarias para la creación de programa NC.
Ventajas: Reducción significativa del tiempo de programación y aumento de la fiabilidad del proceso gracias a los contornos de torneado estandarizados con información de fabricación integrada.
